Эксплуатация металлорежущих станков с ЧПУ

Снова публикуем материал из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» с полезной информацией о станках с ЧПУ. В данной статье рассмотрим принципы эксплуатации металлорежущих станков.

Эксплуатация металлорежущих станков

Длительная работа станочного парка обеспечивается за счет соблюдения правил пуска станка в эксплуатацию, правил работы на нем и организации необходимого ухода и обслуживания, особенно смазки станка.

Пуск станка в эксплуатацию. Прежде всего необходимо удалить защитный слой с рабочих поверхностей направляющих и других обработанных поверхностей, нанесенный на заводе-изготовителе станка. Защитный слой следует снимать чистым бензином или керосином с помощью технических салфеток или качественной ветоши, не оставляющей волокон. После этого станок необходимо заправить указанными в карте смазки смазочными материалами, проверить наличие и качество выполнения заземления станины станка, подключить станок к цеховой сети электроснабжения. При этом необходимо проверить и установить требуемое направление вращения ротора электродвигателя главного привода станка. Если станок был доставлен в цех в сухую теплую погоду, то до пуска он выдерживается не менее суток, в сырую холодную погоду — 3 сут. Затем производится его пуск в эксплуатацию комиссией, в которую входят представители цеха, службы качества и отдела главного механика.

Производится наружный осмотр станка и проверяется наличие необходимой смазки. Далее станок подвергают испытаниям, которые производят в три этапа:

• вручную перемещают подвижные узлы станка, проверяют легкость переключения рукояток управления, прокручивают вручную шпиндель станка и т.д.;
• испытание станка на холостом ходу проводят в течение не менее 2 ч, проверяют правильность включения скоростей шпинделя, подач, уровень шума и вибраций, нагрев подшипников шпинделя, который не должен превышать 70° у станков нормального класса точности, 55...50° — у станков повышенного, 45...40° — станков высокого, 40...35° — особовысокого и 30...28° — сверхвысокого классов точности;
• испытание станка в работе проводят в течение не менее 30 мин, проводят обработку деталей с последующими оценками точности изготовления и качества поверхностей, оценивают также уровень шума и вибраций, работоспособность станка.

Если испытания станка прошли успешно и результаты испытаний подтвердили его работоспособность и соответствие технико-экономическим характеристикам, комиссия подписывает акт сдачи станка в эксплуатацию, разрешая работу станка на легких режимах в течение месяца. Примерно через 200 ч работы станка в системах смазки заменяется масло, и станок переводят в режим нормальной эксплуатации.

Если результаты проверки точности обработанных деталей оказались неудовлетворительными, дополнительно проводят проверку геометрической точности станка.

В случае выявления существенных дефектов станка по вине завода-изготовителя вызывается представитель завода, который устраняет выявленные дефекты. Если дефекты оказались серьезными и представитель завода-изготовителя не может их устранить, завод-изготовитель обязан заменить неисправный станок на другой.

Работа на станках. К работе на станках допускаются квалифицированные рабочие, изучившие конструкцию станка и его технологические возможности, усвоившие правила эксплуатации, прошедшие обучение по данной профессии и технике безопасности, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и имеющие удостоверение на право работы на этих станках. Выполняя работу на станке, станочник обязан строго соблюдать правила эксплуатации станка, разработанные в целях его эффективного использования при обеспечении длительной сохранности, точности и исключения случайных поломок.

Правила эксплуатации предусматривают использование станка для выполнения работ ограниченных назначением, технологическими возможностями, точностью и качеством обработанных поверхностей, предельными нагрузками, оговоренными в паспорте станка. Станки классов точности В, А, С разрешается использовать только для работ, указанных в паспорте станка и документации по их эксплуатации, разработанных заводом-изготовителем. Так, например, на координатно-расточных станках рекомендуется только чистовое растачивание отверстий, предварительно обработанных на других, менее точных, станках, не допускается чрезмерное усилие при закреплении деталей, которые не должны выходить за пределы рабочей поверхности стола, и другие специфические требования, оговоренные в технической документации к станку, включая касающиеся используемого инструмента и приспособлений.

Соблюдение инструкций правильной эксплуатации оборудования обеспечивает их длительную бесперебойную работу.

Обслуживание металлорежущих станков. Уход за станками является главной повседневной работой службы механика и персонала эксплуатирующего станок. Эта работа направлена на поддержание чистоты станков и помещений, где они установлены, смазывания станков согласно карте смазки, периодической промывке узлов и замене масла для удаления продуктов износа, регулировке подшипников, направляющих, ременных передач и других механизмов станка, проведении обслуживания в целях замены быстро изнашиваемых деталей.

Помещения, в которых установлены станки, должны содержаться в чистоте, уборка должна производиться влажным способом. Удаляемая со станков стружка аккуратно ссыпается в специальные контейнеры. В обязанности станочника входит постоянное наблюдение за исправностью станка, защитных устройств и кожухов. При возникновении неисправностей станка их устранением занимается сам станочник или приглашается слесарь службы механика. По окончании работы станок должен быть тщательно убран, поверхности направляющих должны быть смазаны.

Особое внимание следует уделять смазке станков, которая предотвращает износ трущихся пар и тепловыделения в них. Выбор смазок густых и жидких необходимо производить в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя станка, изложенных в инструкции по эксплуатации, в которой указывается марка смазки и периодичность смазывания или замены ее в картерах узлов станка. Запас смазочных материалов должен храниться в емкостях, имеющих кран для розлива минеральных масел в разливочную тару (масленки, бачки и т.д.). При заполнении масленок, бачков и другой мелкой тары, а также при заливке масла в коробки станков и баки гидроприводов следует пользоваться сетками-фильтрами с отверстиями сетки не более 0,25 мм, чтобы предотвратить попадание в них пыли и грязи.

Фетровые стружкоочистители, резино-войлочные уплотнители направляющих, колпачковые масленки для консистентной смазки необходимо ежемесячно очищать от старой смазки, промывать керосином и заполнять свежей смазкой.

Замену масла, заливаемого в резервуары маслонасосов централизованной смазки и редукторы станков, необходимо совмещать с промывкой как заливочного резервуара, так и всей системы маслопроводов и корпусов, смазываемых узлов. При этом необходимо соблюдать следующий порядок промывки:

• слить отработанное масло;
• очистить все емкости системы от осадков, грязи и остатков масла;
• протереть все емкости салфетками, не имеющими ворса;
• промыть систему керосином и слить его;
• залить промывочное масло и промыть систему в течение 10... 15 мин;
• слить промывочное масло;
• заполнить до необходимого уровня резервуар маслом.

Замену масла в редукторах, коробках и корпусах приводов подач следует также совмещать с их промывкой, производимой в той же последовательности, за исключением предпоследней операции, заменяемой вторичной протиркой или обсушкой.

Промывку и замену смазки рекомендуется совмещать с плановыми ремонтами и осмотрами станков или производить через промежутки времени, равные 1/2, 1/3 или 1/4 периода от осмотра до ремонта, во всех случаях изменяя предельный срок промывки в сторону уменьшения.

Промывка входит в обязанности слесарей службы механика, производящих обслуживание станочного парка цеха.

Плановую периодическую регулировку, которая проводится в целях восстановления точности работы станка, выполняет слесарь- ремонтник с обязательным участием станочника. Отдельные механизмы и узлы станка регулируют по требованию станочника, работников службы качества, обнаруживших отклонения размеров и шероховатости поверхности при приемке деталей, обработанных на станке.

Если регулировка выполняется на основании результатов плановой проверки станка (на точность, жесткость и т.д.), то по окончании регулировки проводят повторную проверку точности станка.

В конструкции различных станков предусмотрены разнообразные устройства регулировки узлов. У большинства станков используются типовые регулировки, связанные с регулированием зазора в направляющих скольжения и качения, радиального и осевого биения шпинделя в подшипниках скольжения и качения, устранением зазоров в опорах тяговых устройств (винтов), в соединениях винт — гайка скольжения и качения, в подшипниках качения, устанавливаемых на валы коробок скоростей и приводов подач, в делительных парах станков, замена ремней в передачах с регулированием натяжения, регулирование фрикционных муфт и тормозов, регулирование системы смазки, проверка работоспособности гидроаппаратуры, проверяют также работу контакторов, реле и других электроагрегатов.

В процессе профилактического обслуживания производят замену изношенных деталей (ремней, тормозных колодок и т.д.).

Надзор за соблюдением правил эксплуатации и состоянием оборудования возлагается на мастеров цехов, инженера по оборудованию отдела главного механика, контрольного мастера службы качества предприятия.

В обязанности мастера цеха входит постоянный надзор за соблюдением станочниками, смазчиками, уборщиками, слесарями цеховой службы ремонта оборудования правил ухода за станками, правил работы на них, за соблюдением чистоты в цехе, контролем точности станков и их износом.

Инженер по оборудованию отдела главного механика осуществляет систематический и периодический контроль соблюдения правил обслуживания и эксплуатации оборудования, включая работу на станках, проведение проверок оборудования, ремонтов, контроль состояния фундаментов, контроль за ежемесячными промывками систем смазки, проведением осмотров, анализ результатов осмотров, связанных с точностью станков и износом их деталей.

Контрольный мастер службы качества осуществляет контроль сохранения станками, выполняющими отделочные операции, геометрической и кинематической точности, принимает в составе комиссии станки из ремонта.