Принципы построения технологического процесса

Продолжаем публикацию материалов из Справочника фрезеровщика под редакцией В.Ф. Безъязычного. На этот раз разберем принципы построения технологического процесса.

Одним из основных принципов построения технологического процесса является принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Технологический процесс должен безусловно обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству деталей и изделия в целом, предусмотренных чертежами и техническими условиями, при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости. Существует несколько вариантов обработки деталей, одинаково удовлетворяющих требованиям чертежа и техническим условиям, однако предполагающих различную стоимость обработки. Для заданных условий и масштаба производства следует выбрать тот вариант, который наилучшим образом удовлетворяет указанным выше требованиям. Выбор оптимального варианта технологического процесса требует в ряде случаев расчета экономической эффективности и сравнения себестоимости вариантов обработки.

При проектировании технологических процессов механической обработки исходными являются следующие данные: программное задание; чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия; вид заготовки, зависящий от размера партии, материала, геометрической формы и размера детали, и др.

В общем случае разработка технологических процессов ведется по следующему алгоритму:

1. Изучение чертежей деталей и технических условий на их изготовление.

2. Выбор способа получения заготовки для деталей в зависимости от размера партии и материала; определение размеров припусков на обработку.

3. Определение по чертежам деталей базирующих поверхностей (черновых и чистовых). Назначение первой исходной операции на основе правила черновых баз.

4. Определение последовательности и характера операции в соответствии с конфигурацией, точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей, заданных по чертежу детали.

В большинстве случаев обработку заготовки целесообразно производить в следующей последовательности:

а) черновая обработка, при которой снимают основную часть общего припуска;

б) получистовая и чистовая обработка, при которой обеспечивается в основном заданная точность;

в) отделочная обработка, при которой достигается требуемая шероховатость поверхности, точность формы и размеров детали.

5. Выбор для каждой операции станка, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, способов закрепления с учетом количества одновременно обрабатываемых заготовок.

6. Определение для каждого перехода расчетных размеров обрабатываемых поверхностей, числа проходов и режима резания.

7. Нормирование для каждого перехода основного технологического (машинного) и вспомогательного времени.

Разработка технологических процессов механической обработки для массового и крупносерийного производства ведется двумя методами: концентрацией и дифференциацией операций.

Концентрацией операций называется соединение нескольких операций в одну, более сложную, а дифференциацией – расчленение операций на несколько более простых.

Обработка заготовок набором фрез, обработка на многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках выполняется по методу концентрации операций.

На основанные детали рекомендуется разработать 2–3 варианта технологического процесса, чтобы определить наиболее экономичный при заданных условиях обработки.